如图，塑胶熔融后在模具型腔内的流动方式类似一个喷泉喷涌而出。先流入的材料表面与模具表面接触后冷却，后边熔融的材料源源不断从内部继续喷出----冷却 ----喷出----冷却，直至填充满整个模具型腔，射出过程就完成了。 此后就进入保压阶段，保压时熔融材料在内部继续涌入，犹如吹气球一样把与模具接触的塑胶硬化层撑饱。射出+保压就是一个完整的模具填充阶段。

整个阶段，所有的熔融材料都是从进胶口涌入模具型腔的，所以进胶口及其附近就会类似小区出入口一样，承受最大的车流量，也就最容易出问题。

如果此时由于浇口分布/浇口大小/ 流道结构设计不合理，同时成型工艺未作优化，极易在浇口附近形成过剪切造成的表面不良：浇口发白/起皮分层/ 喷痕。

如果因为过剪切造成浇口不良，成型工艺上可以用降低进胶口射出速度，提高模具温度，提高料温来解决；模具方面，可以通过优化主流道结构/增大浇口尺寸 /增加浇口数量来结局。

合金材料，比如PC/ABS，PC/PBT ，某些TPE等等，过剪切会让产品出现类似混料的分层起皮，此时要注意甄别。