汽车内饰件主要包括：方向盘、车厢隔板、车门内板、仪表板、安全气囊上盖、座椅扶手、地毯垫、门内手柄、杯架、装饰条、顶棚、遮阳板、侧窗防霜器、杂物箱及盖、吸音附里等部件。所用材料对于内饰件的轻量化、经济性、舒适度起着关键作用，其中塑料成为了内饰件材料的主流，占有率超过八成。汽车内饰件对所用材料日益提出了更高的要求，汽车内饰塑料的发展主要呈现下面几个趋势：

1、汽车内饰节能轻量化

汽车内饰的轻量化可从三个方面来理解：低密度、薄壁化和以塑代钢。

低密度，如选用低密度的材料应用在门板和立柱，使用微孔发泡材料应用在仪表板和门板等等；

薄壁化，是指通过提升塑料的性能来减薄壁厚，创造减重效果；

以塑代钢，适用于以下情况：一种是当部件的结构复杂且机械性能要求较高时，选用高强度塑料材料替代传统在此领域应用的金属材料，譬如长纤、碳纤改性材料等，另一种是为实现某种功能化的需要，选择符合要求的高性能材料。

在由美国塑料工程师协会（SPE）主办的第47 届汽车创新奖评选中，宝马2017款 MINI Countryman 的仪表板骨架摘得年度车身内饰类别创新大奖。该注塑件采用SABIC公司的高流动长玻纤增强聚丙烯（LGFPP ）浓缩材料（STAMAXTM树脂）和专用的发泡母粒，通过带有CORE-BACK 技术的结构发泡工艺制成，发泡件将壁厚从1.9mm增加到4mm ，从而在不增加重量的前提下实现所需的强度和刚度，该产品比同类硬质塑料部件的重量减轻约15%。

2、汽车内饰绿色环保健康化

低VOC的重要性与日俱增，免喷涂塑料、生物塑料等材料由于本身具有低 VOC性能，将会得到更广泛的应用。

免喷涂技术是一次注塑即成最终产品，免去了表面预处理、喷漆、干燥等工作，降低成本约40%。免喷涂材料具有良好的耐化学腐蚀性和耐刮擦性能，可回收再利用，综合使用成本低，近年来成为汽配注塑行业之潮流。如：沙伯基础 SABIC的PC-SLX2271T高光免喷涂钢琴黑。

生物塑料由于采用低毒低害的可再生原料，所以将其制成汽车内饰件后将会大大降低车内VOC的挥发量。另外它可被分解，有利于后续回收利用，是一种更为环保的塑料品种。中国鑫达公司推出的汽车顶棚安全把手方案应用了该公司研制的生物质填充材料，与纯聚丙烯制品相比，具有品质轻、硬度大、使用寿命长、机械性能优异等特点。由于其填充物为生物质 , 可以减少石油资源消耗，更加环保，且阻燃性更高，并可将部件重量降低约20%。

3、汽车内饰安全可靠

内饰件不仅要求舒适美观，更要求能保护乘客安全。大量运用可吸收能量的弹性改性塑料和发泡塑料，减轻碰撞对人体造成的伤害，提高安全系数。注重选取难燃与阻燃材料，并且是无卤的阻燃材料减少车内空气的异味。除此之外，需要考虑材料的强度、耐热性、耐磨性等等，一切以保护驾乘人员的安全为前提。

4、汽车内饰材料通用化

为了有效地利用能源及原材料、降低汽车成本，不同类型轿车内饰件使用的材料可以归结为几种常见的材料商。通过模块化的材料供应链、专业化生产、提升技术含量等方式，在低成本和高品质之间保持平衡。

5、汽车内饰复合型材料受青睐

汽车上使用复合材料的零件基本上是由表皮（塑料、织物、皮革），隔音减振（泡沫或纤维）和骨架组成，这种形式的零件既满足一定的使用功能，又使人感到舒适美观，是汽车内饰件的重要发展方向之一。

6、汽车内饰感官品质化高档化

内饰的最终使用者就是司机与乘客，因此在进行选材和设计的时候就要坚持以人为本的人性化设计原则，要考虑乘员的视觉、触觉、听觉和味觉。且随着不同汽车主机厂对品牌定位的差异化需要，涉及到感官体验方面的特性也越来越受到重视。譬如大众汽车气味标准PV3900 要求内饰塑料材料气味等级要在3级以下，甚至有的汽车主机厂以气味来当作挑选材料供应商的依据。内饰营造出舒适感与高级感，是高档车不二的制造理念。

汽车内饰件的发展不仅有赖于新材料的开发，成型加工技术的创新也至关重要，是提高塑料件性能和功能、扩大其在汽车应用的重要手段。中高档汽车内外饰部件复杂度较高，材料成型工艺复杂工序众多，存在的每一道工序都相当于在增加了报废的风险，并且生产的效率不高。免喷涂技术、IMD 技术、直接结皮技术均改进以上工艺，一次性成型最终状态的部件，提高了内饰件的成品率和功能性。

新事物带来了新机遇，也意味着新挑战，将从根本上改变汽车的需求及其生产方式。就汽车内饰件领域而言，自动驾驶和汽车共用等趋势呼唤全新的内饰解决方案。灵活的座椅、可伸缩和旋转安装的显示器、智能内置存储空间、折叠支架和工作台面等，使内饰可根据需求在休闲、办公、出行和家居模式之间切换，从而为司机和乘客提供便利。汽车内饰的发展将会更加注重消费者体验，打造环保、舒适、清洁的环境。情况到底会是如何发展变化？让我们拭目以待！